Профиль инвестора KykinBank | Тинькофф Инвестиции Пульс

На Череповецком металлургическом комбинате, основном предприятии «Северстали», завершили масштабный ремонт двух важнейших станов — 1700 и 2800, которые производят плоский лист. Всё сделано для того, чтобы оборудование работало как часы и выпускало продукцию самого высокого качества, особенно знаменитую марку высокопрочной стали POWERS. Особое внимание было уделено ключевым механизмам, определяющим качество готовой продукции: проведена замена узлов и механизмов электродвигателей прокатных валков. Обновление оборудования обеспечит бесперебойную и устойчивую работу станов даже при максимальных производственных нагрузках.

«Роснефть» поставила на производство усовершенствованный растворитель Новокуйбышевская нефтехимическая компания (входит в нефтехимический комплекс «Роснефти») запустила в производство новый растворитель асфальтосмолопарафиновых отложений. Продукт разработан технологами предприятия. Растворитель предотвращает и удаляет отложения со стенок трубопроводов, резервуаров, компрессорных труб, металлических деталей насосной техники. Асфальтосмолопарафиновые отложения — высоковязкая масса из тяжёлых компонентов нефти, которая оседает на нефтепромысловом оборудовании и уменьшает пропускную способность трубопроводов, полезную емкость резервуаров, может приводить к снижению дебита скважин. Основная сложность в борьбе с такими отложениями заключается в том, что их состав на каждом месторождении уникален и подобрать универсальное средство для борьбы с ними не всегда возможно. Растворитель Новокуйбышевской нефтехимической компании представляет собой композиционную смесь ароматических и алифатических углеводородов. После очистки он оставляет на поверхностях защитный слой, который замедляет образование новых отложений. Эффективность рецептуры подтверждена испытаниями ученых Средневолжского НИИ по нефтепереработке. Сегодня универсальный и эффективный растворитель закрывает потребности предприятий «Роснефти» и в будущем может быть применен и другими нефтедобывающими компаниями страны.

«Северсталь» модернизировала паровое оборудование для повышения энергоэффективности производства. На Череповецком металлургическом комбинате завершен капитальный ремонт парового котла № 2 на теплоэлектроцентрали. Реализованный комплекс мероприятий позволит сократить потребление природного газа на 12 тысяч кубических метров в час и повысить энергоэффективность производства. Ключевым элементом модернизации стало строительство обводного газохода, который дает возможность вырабатывать пар с использованием вторичных ресурсов — коксового и доменного газов. В ходе работ был демонтирован устаревший электрофильтр, поскольку уголь больше не используется в качестве топлива. На его месте установлен современный обводной газоход, позволяющий оптимизировать газовый тракт и уменьшить эксплуатационные потери. «Переход на современное оборудование — необходимое условие для поддержания эффективной работы всей энергосистемы. Старый электрофильтр демонтирован, поскольку сегодня уголь (ранее применялся для нагрева воды в трубах парового котла) не используется ни как основное, ни как резервное топливо. На месте устройства для очистки технологических газов и аспирационного воздуха установлен обводной газоход. Таким образом, новое решение позволяет сократить протяжённость газового тракта, уменьшить потери и количество присосов воздуха, а также снизить эксплуатационные издержки. Экономический эффект после запуска обновлённого парового котла составит более 73 млн рублей в год», — прокомментировал генеральный директор дивизиона «Северсталь Российская сталь» и ресурсных активов Евгений Виноградов. Дополнительно в рамках ремонта была восстановлена герметичность газоходов, отремонтированы трубопроводы, запорная арматура и шахтные участки уходящих газов. Проведены работы по ремонту паровой турбины, что позволило оптимизировать график технического обслуживания оборудования. Все мероприятия направлены на повышение надежности и безопасности работы энергетического комплекса предприятия.

Начаты пусконаладочные работы на новом стане «170» Череповецкого металлургического комбината Протяженность производственной линии агрегата составляет 821 метр. В рамках пусконаладочных работ производится прокрутка и настройка приводов черновой и промежуточной группы клетей стана. Производительность стана составляет 1 млн тонн стали в год, а ассортимент включает круглый прокат диаметром 20-32 мм и катанку диаметром 5,5-18 мм. Инвестиции в строительство стана составили более 15 млрд рублей. Запуск стана «170» производительностью 900 тысяч тонн позволит вывести на рынок новые высокотехнологичные продукты для строительной отрасли и машиностроения, полностью удовлетворить требования ключевого переработчика сортового проката ЧерМК, «Северсталь-Метиза», по качеству поверхности, микроструктуре металла и продуктовой линейке, при этом обеспечив высокую производственную эффективность. «Несмотря на санкционные ограничения, „Северсталь“ системно реализует стратегию дифференциации, которая предусматривает освоение и предложение клиентам уникальных, высокотехнологичных продуктов. Строительство сортопроволочного стана 170 стоимостью более 15 миллиардов рублей отвечает этой цели. В процессе реализации мы столкнулись с необходимостью смены поставщика основного оборудования, но наши специалисты нашли решения, позволяющие не только запустить оборудование, но и улучшить его технические параметры по сравнению с первоначальными. Мы рассчитываем начать горячие испытания первой производственной линии на стане 170 уже в IV квартале 2025 года», — отметил генеральный директор компании «Северсталь» Александр Шевелёв. На площадке продолжаются строительно-монтажные работы. В 2025 году планируется запустить часть оборудования: участок посада и нагревательную печь, черновую, промежуточную и чистовую группу клетей, высокоскоростные блоки, линию охлаждения Stelmor, а также участок упаковки и транспортировки продукции. После выхода на проектную мощность это оборудование позволит полностью заместить производство действующего сортопрокатного стана 150. В дальнейшем в рамках проекта планируется смонтировать вторую линию Stelmor и оборудование для смотки бунтов (моталку Гаррета). После полного запуска стана 170 будут перераспределены потоки заказов внутри производства сортового и трубопрофильного проката ЧерМК, в том числе новый агрегат позволит выпускать часть продуктовой линейки действующего стана 250.

Российские телекоммуникационные компании с 2025 года начали заменять китайское DWDM-оборудование на отечественное. Об этом сообщил Илья Гуденко, руководитель департамента развития телекомбизнеса «Транстелекома». Рост спроса на российскую продукцию подтвердили операторы «Ростелеком» и «МегаФон» {$RU000A1065S5} , а также производители телекоммуникационного оборудования T8, «Супертел» и VPG Laserone. По словам Гуденко, «Транстелеком» руководствуется не только политикой импортозамещения, но и эффективностью работы оборудования. «2025 год стал для нас уникальным: мы начали заменять существующие транзитные мощности с китайского оборудования на российское. Оно более эффективно с точки зрения частотных характеристик по сравнению с китайскими решениями, которые мы устанавливали 5-7 лет назад», — отметил он. Как пояснил независимый аналитик Алексей Бойко, высокая частотная активность означает, что российское оборудование способно использовать больше частотных диапазонов, что позволяет передавать больше данных по одному волокну. DWDM — это технология спектрального уплотнения, которая позволяет передавать данные одновременно на разных длинах волн. Чем больше длин волн используется, тем больше данных можно передать за единицу времени. Представитель «МегаФона» подтвердил, что отечественное DWDM-оборудование по техническим характеристикам не уступает китайским и западным аналогам и может конкурировать с ними по стоимости. Оператор не ведёт масштабной замены существующего зарубежного оборудования, но инвестирует в развитие новых сегментов сети с использованием российских решений. В «Ростелекоме» также заявили, что устанавливают отечественное DWDM-оборудование на новых участках сети, не уточняя деталей. После ухода западных производителей с российского рынка МТС закупает оборудование как у отечественных компаний, так и у поставщиков из дружественных стран, тестируя и сравнивая их решения. «Вымпелком» постепенно наращивает ресурсы, сохраняя уже сделанные инвестиции.

Партия спецтехники, изготовленной на базе шасси КАМАЗ-43118, отправлена заказчику из Сибирского федерального округа Спецтехника разработана и произведена официальным партнёром «КАМАЗа» — ОАО «РИАТ». Заказчику поставлена партия из десяти седельных тягачей. Спрос на автотехнику совместного производства двух компаний по-прежнему высок. В холодных регионах, в условиях бездорожья, вдали от цивилизации надёжность и выносливость техники выходят на первый план. В числе особенностей автомобилей — оснащённость двигателями КАМАЗ 689, созданными для тяжёлых условий эксплуатации. Конструкция этого мотора разработана с учётом тяжёлых режимов работы и имеет архитектуру, которая обычно применяется в двигателях большей мощности. Конкретно эти седельные тягачи оснащены двигателями 340 л.с. с высоким крутящим моментом. Спецтехника КАМАЗ-РИАТ обеспечивает высокую производительность в непредсказуемых условиях. Проверенное временем, надёжное высокопроходимое шасси КАМАЗ-43118 хорошо знакомо и водителям, и автомеханикам. Доступность запчастей и развитая сервисная сеть ПАО «КАМАЗ» по всей России обеспечивают удобство техобслуживания и дальнейшую стабильную работу автотехники в автопарках компаний-потребителей. Поэтому автомобили, созданные в партнёрстве ПАО «КАМАЗ» и ОАО «РИАТ», — оптимальное предложение для решения актуальных задач северных регионов.

«Россети» реконструировали уникальные спецпереходы ЛЭП через Иртыш в Западной Сибири Специалисты компании «Россети Тюмень» завершили масштабную реконструкцию специальных переходов воздушных линий электропередачи (ЛЭП) 110 кВ «Горная — Косач» и «Горная — Уват» через реку Иртыш в северной части Тюменской области. Эти линии играют ключевую роль в обеспечении электроэнергией Уватского района, крупнейшего в регионе, а также поддерживают работу трубопроводной системы, соединяющей месторождения Западной Сибири с нефтеперерабатывающими заводами в Центральной России. Общая стоимость работ превысила 950 миллионов рублей. Особенности проекта Масштаб работ: Установлено более 13 км провода. Возведено 11 опор высотой до 94 метров (сопоставимо с 30-этажным домом). Смонтировано более 2,5 тысяч изоляторов, 160 птицезащитных устройств и 108 сигнальных шаров-маркеров. Климатические вызовы:Река Иртыш, являющаяся одним из самых северных водных путей России, характеризуется сложными природными условиями. Ледоход может длиться несколько недель, а толщина льда достигает одного метра. Для защиты опор ЛЭП от повреждений использовались габионные конструкции, состоящие из стального каркаса и наполнителя. Защита от паводков:Чтобы предотвратить размыв береговой линии во время паводков, энергетики укрепили 200 метров берега с помощью шпунтовых свай. Технические решения Спецпереходы ЛЭП через Иртыш представляют собой сложные инженерные сооружения, требующие индивидуального подхода к проектированию и строительству. Учитывались особенности грунта, климатические условия и необходимость обеспечения долговечности конструкций. Оборудование, используемое на линиях, устойчиво к сильным ветрам и экстремальным морозам, характерным для региона. Значение проекта Реконструкция переходов ЛЭП через Иртыш имеет стратегическое значение для энергоснабжения Уватского района и поддержания работы нефтепроводной инфраструктуры. Это также часть масштабной программы «Россетей» по модернизации энергомостов в сложных климатических условиях. Другие крупные проекты «Россетей» Компания активно реализует проекты по всей России, включая: Реконструкцию перехода через судоходную протоку Мулка в Югре. Ремонт энергомоста через реку Амур на Дальнем Востоке. Возведение перехода через реку Туба в Сибири. Регулярный мониторинг технического состояния объектов позволяет своевременно выявлять и устранять дефекты, предотвращая возможные аварии и перебои в электроснабжении. Этот проект подчеркивает важность развития энергетической инфраструктуры в труднодоступных регионах России, где надежное энергоснабжение критически важно для экономики и социальной сферы.

«Роснефть» развивает малотоннажную химию Специалисты научного института «Роснефти» в Москве впервые в России разработали рецептуру и технологию производства нового продукта малотоннажной химии* — пероксидного инициатора полимеризации. Этот продукт полностью создан из отечественного сырья и не только соответствует лучшим мировым аналогам, но и превосходит их по ряду ключевых параметров. Инициаторы полимеризации широко применяются в промышленности для производства присадок к дизельным топливам, а также различных полимеров, таких как пластмассы, каучуки, краски, клеи и многое другое. Успешные испытания нового продукта уже проведены на производственных площадках «Роснефти» — Ангарском заводе полимеров и Ангарском заводе катализаторов и органического синтеза. Разработанный учеными «Роснефти» метод синтеза новых структур станет основой для создания целой линейки востребованных инициаторов полимеризации, которые найдут применение в различных отраслях промышленности. Научный блок компании уделяет особое внимание развитию малотоннажной и среднетоннажной химии**. Малотоннажная химия в России ориентирована на выпуск высокомаржинальной продукции, такой как катализаторы, инициаторы, специальные добавки и реагенты, которые играют важную роль в нефтехимии, производстве полимеров, фармацевтике и других отраслях. *Малотоннажная химия — производство нефтехимической продукции объемом до 10 000 тонн в год. **Среднетоннажная химия — выпуск продукции объемом от 10 000 до 150 000 тонн в год.

Покупая облигации РЖД , вы не только зарабатываете, вы помогаете развивать инфраструктуру страны. Открыто двухпутное движение на перегоне Унерчик — Ирбейская в Красноярском крае Оно находится на линии Междуреченск — Тайшет, стартующей от Восточного полигона. Двухпутное движение позволит одновременно отправлять грузы с Юга Сибири на Дальний Восток. В ходе работ уложили 34 км пути, смонтировали 42 км контактной сети и протянули 45 км линий автоматики и связи. Для защиты от подтоплений построили 7 мостов и 23 водопропускные трубы. На станции Ирбейской построен дополнительный приемоотправочный путь протяженностью 1,3 км, что необходимо для пропуска длинносоставных поездов, следующих на восток. В горловинах станций Унерчик и Ирбейская уложен в общей сложности 21 стрелочный перевод, а сами станции переведены на цифровое управление. Выполнение работ осложнялось географическими особенностями участка. Железная дорога здесь проходит через Канско-Рыбинскую котловину, которая характеризуется высоким уровнем грунтовых вод, большими рисками заболачивания и сезонных подтоплений. Поэтому при обустройстве полотна особое внимание уделялось возведению водоотводных сооружений. Всего здесь проложено 23 водопропускные трубы. Станции Унерчик и Ирбейская перевели на цифровое управление. После открытия второго пути разъезд Козыла будет использоваться только для пассажирских поездов. Участок Унерчик — Ирбейская стал крупнейшим объектом инвестпрограммы по расширению южного хода КрасЖД в 2024 году. В целом, за годы реализации программы мы построили на этом направлении уже 284 км вторых путей. Общая протяженность двухпутных перегонов линии Междуреченск — Тайшет сейчас достигает 673 км — это более 70% ее длины. После модернизации пропускная способность участка Унерчик — Ирбейская возросла почти в 3,7 раза. Пропускная способность всего южного хода КрасЖД Междуреченск — Тайшет за последние 10 лет в результате строительства вторых путей увеличилась в 1,6 раза. Это позволило нарастить перевозки в восточном направлении более чем на 20 млн тонн грузов в год.

Два новых нефтяных месторождения открыла в Оренбуржье компания «Оренбургнефть» — ключевое дочернее общество НК «Роснефть» в ПФО. Новые объекты — Измайловское и месторождение имени А.В. Пушина (геолога предприятия — прим.ред.) — расположены в Ташлинском и Новосергиевском районах области. Их начальные извлекаемые запасы нефти по категории С1 оцениваются в 3,2 миллиона тонн нефти и 0,3 миллиарда кубометров газа. Восполнение запасов и их последовательный ввод в разработку — ключевые элементы стратегии компании. Предприятие ведет целенаправленную работу по расширению минерально-сырьевой базы. Важное направление — переоценка запасов с учетом внедрения новых технологий, уточнение геологического строения месторождений, доразведка слабоизученных участков и разработка методов ввода в эксплуатацию новых месторождений. Екатериновский участок недр, в пределах которого открыто Измайловское месторождение, находится в отложениях нижнего карбона. В 2017 году участок был приобретен для расширения ресурсной базы и восполнения промышленных запасов углеводородов. Месторождение им. А.В. Пушина открыто по результатам бурения поисково-оценочной скважины № 1 в пределах Чернояровского участка недр, потенциал которого связан с высокоперспективными верхнедевонскими рифогенными комплексами. Геолог предприятия Алексей Викторович Пушин долгое время работал начальником отдела геологоразведочных работ предприятия и являлся одним из признанных экспертов геологического блока. В свое время при его участии был найден целый ряд новых месторождений: Восточно-Калиновое, Моргуновское, Таращанское, Восточно-Толкаевское, Пьяновское, Северо-Родинское, Рубцовское, Камеликское. За высокие достижения он неоднократно был представлен к наградам и удостоен знака отличия «Заслуженный профессионал Оренбургской области». — Месторождения открыты благодаря инновационным технологиям и уникальным специализированным программным комплексам, разработанным в научно-проектных институтах компании, — отметил начальник отдела ресурсной базы и аудита запасов Андрей Макаренко. — Отечественные технологии позволяют более полно, нежели иностранные, производить работы, выявлять новые перспективные объекты на существующих старых месторождениях, пропущенные залежи, которые мы раньше не могли видеть. Применение таких технологий позволяет принимать самые эффективные решения при разведке, разработке и обустройстве месторождений. Справка Предприятие ведет производственную деятельность на территории Оренбургской и Самарской областей. Геологоразведочные работы ведутся на 28 лицензионных участках. За пять лет в Оренбургской области открыто 16 месторождений. Их начальные извлекаемые запасы — около 20 миллиона тонн нефти.

«Северсталь» на заводе в Петербурге установила новый пресс Установка пресса полностью снимет ограничения по приёму заказов от клиентов машиностроительной отрасли на производство листов толщиной свыше 100 мм и позволит увеличить выпуск таких заказов на 2 тыс. тонн в месяц, рассказал начальник производства трубного проката компании «Северсталь» Роман Миронов. «Раньше технологическая возможность производства такого сортамента ограничивалась в 6 тыс. тонн в месяц». Ранее на площадке производства трубного проката «Северстали», расположенного в Колпинском районе Санкт-Петербурга, наблюдался дефицит мощностей для обработки металлопроката толщиной свыше 100 мм, что приводило к ограничению приёма таких заказов от клиентов из машиностроительной отрасли. В результате, компания была вынуждена обращаться в сторонние организации для правки листов, что сопровождалось финансовыми потерями и временными затратами. Реализация проекта началась ещё в 2022 году и включала в себя этапы разработки детального инжиниринга, изготовления оборудования и, соответственно, установки самого правильного пресса. В проекте принимали активное участие специалисты цеха отделки и отгрузки металла, сотрудники управления по реконструкции и дирекции по инвестициям «Северстали», а также подрядные организации «ВММ1», «ДСТ-сервис», «Электростандарт», которые выполняли строительно-монтажные работы.

На Угличской ГЭС заменяют гидроагрегат, который проработал почти 84 года. В рамках программы комплексной модернизации гидроэлектростанций РусГидро на Угличской ГЭС завершена сборка и установка в шахту рабочего колеса новой гидротурбины, продолжается замена гидроагрегата № 1. Этот гидроагрегат был введен в эксплуатацию 8 декабря 1940 года и в то время являлся крупнейшей гидротурбиной в мире с диаметром рабочего колеса 9 метров. За более чем 80 лет работы агрегат значительно износился, поэтому было принято решение о его замене. Новый гидроагрегат произведен российской компанией «Силовые машины» и обладает улучшенными характеристиками, включая увеличение мощности на 18% - с 55 МВт до 65 МВт. В настоящее время идет процесс замены, на следующем этапе будет установлен ротор и другие узлы генератора, после чего начнутся пуско-наладочные работы. Работы выполняют специалисты АО «Гидроремонт-ВКК», дочерней компании РусГидро. Ввод в эксплуатацию гидроагрегата № 1 завершит проект по замене всех гидроагрегатов Угличской ГЭС. Модернизация Угличской ГЭС включает не только обновление гидроагрегатов. Уже завершена замена силовых трансформаторов и оборудования распределительных устройств, обновлены аварийные затворы и сороудерживающие решетки. В сентябре 2024 года произведена замена ремонтных затворов, в планах — обновление рабочих затворов водосбросной плотины. РусГидро реализует Программу комплексной модернизации, направленную на обновление половины парка турбин, генераторов и трансформаторов на своих ГЭС и ГАЭС. Эта программа уникальна для отечественной энергетики, поскольку предполагает комплексную модернизацию генерирующих объектов, включая замену основного и вспомогательного оборудования, а также реконструкцию гидротехнических сооружений. За 12 лет действия ПКМ установленная мощность гидроэлектростанций РусГидро увеличилась на 624 МВт, что эквивалентно появлению еще одной крупной ГЭС. В рамках программы заменены или модернизированы 143 гидротурбины, 144 генератора, 105 силовых трансформаторов, а также более 10 тысяч единиц вспомогательного оборудования.

Компания Байкал Аква первая в России запустила новую линию по производству напитков в алюминиевой банке с платинкой. Платинка обеспечивает антисептичность поверхности банки и подчеркивает экологичность. Фольга для платинки произведена из ALLOW INERTA — первичного алюминия с низким углеродным следом. Фольгопрокатный завод «Саянал» (входит в РУСАЛ) приступил к поставкам фольги в целях производства платинки для алюминиевой банки. Первой в России наносить платинку на банку при розливе напитков начала компания «Байкал Аква», выпускающая природную питьевую воду и напитки под брендом Legend of Baikal. «Для компании Байкал Аква использование платинки, это не только обеспечение защиты поверхности банки от внешних загрязнений, но и дополнительный функциональный элемент дизайна, который позволяет удобно и эстетично использовать место для нанесения дата-матрикс кода „Честный знак“. На данный момент, многие производители, размещая „Честный знак“ на напитки, наносят этикетку прямо на ключ алюминиевой банки, где он достаточно плохо крепится и зачастую при открывании попадает в напиток. Теперь у нас есть выход из этого положения, мы можем предложить рынку достойный продукт высокого качества», — рассказал Генеральный директор компании «Байкал Аква» Александр Чернышев. «Платинка — новый продукт для российской индустрии напитков. Платинка обеспечивает антисептичность поверхности банки, повышает тем самым качество потребления и дополнительно подчеркивает чистоту и превосходные свойства напитков. Другой важнейший экологически фактор проекта — фольга для платинки, используемой компанией „Байкал Аква“, на 50% состоит из алюминия ALLOW INERTA, обладающего самым низким углеродным следом в мире», — рассказал Директор блока «Фольга» РУСАЛа Алексей Агафонов. Алюминий ALLOW INERTA производится по созданной РУСАЛом технологии инертного анода: при его выплавке в атмосферу выделяется 0,01 тонны углекислого газа на одну тонну металла. Компания «Байкал Аква» начала розлив воды в банку с нанесением платинки на своей производственной линии в Порту Байкал в середине сентября, в октябре этот продукт появится на полках магазинов.